雖然他們的內(nèi)部車間可以做一些手工加工和復合材料制造，但他們沒有數(shù)控加工能力。當團隊需要幾個低產(chǎn)量的復雜部件時，他們會轉(zhuǎn)而求助于第三方，但周轉(zhuǎn)時間不夠快，而且成本過高。外包零部件的時間越長，研發(fā)過程就越慢——這意味著研發(fā)團隊在賽道上和進站時的維修站都沒有足夠的時間來集中精力尋找提高汽車性能的方法。

Garry Rogers Motorsport的工程師和設計師使用計算流體動力學(CFD)軟件來測試部件的氣流。該軟件經(jīng)常建議對部件的設計進行更改，以提高速度和提高整體性能，這可能導致極其復雜的部件——團隊無法使用任何其他方法來制作這些部件。這一挑戰(zhàn)，加上為零件設計添加額外細節(jié)的高成本和較長的準備時間，導致工程師和設計師回避對需要復雜設計的零件進行迭代。

Garry Rogers Motorport過去曾將方向盤的原型與注塑成型的橡膠手柄結合在一起，現(xiàn)在可以將手柄進行3D打印以供最終使用。

2013年，加里·羅杰斯賽車隊的團隊經(jīng)理斯特凡·米勒德(Stefan Millard)決定在車間里增加一臺3D打印機，為工程師和設計師提供一種新的、互補的方式來制造原型和生產(chǎn)部件。通過他的研究，他聽說了一種能夠3D打印含碳纖維零件的新機器——這種材料對他的團隊來說很熟悉。他回憶道:“Markforged似乎是唯一一家專注于制造高強度的最終用途部件的公司，而不僅僅是制造快速原型設備?！痹搱F隊需要碳纖維來生產(chǎn)可以用于賽車的堅固部件，而且它們需要承受高強度的使用。幾個月后，斯蒂芬向Markforged公司預定了一臺碳纖維3D打印機，這讓加里?羅杰斯(Garry Rogers)成為澳大利亞首批投入Markforged技術的公司之一。

3D打印制動通風管，使用內(nèi)部的Markforged打印機打印.

如今，Garry Rogers Motorsport的團隊主要使用3D打印機打印復雜的部件——從夾具和固定裝置到賽車的最終用途部件。Stefan表示，根據(jù)CFD軟件的建議，大約有一半或更多的部件是供最終使用的。一些最終使用的部件包括門鎖、變速箱外殼、方向盤把手和司機的相機支架。斯特凡說:“只要你說得出來，我們通常都會打印出來。”然而，該團隊發(fā)現(xiàn)，最成功的打印應用的玻璃纖維模具。最近的一個例子是一個剎車風道模型——一個用來為最終的剎車風道模具的部件——它過去的成本是1000澳元(大約670美元)，花了兩周的時間來制造。該團隊以75澳元(約50美元)的價格在Markforged設備打印了相同的部件，并將其生產(chǎn)時間縮短到24小時。制動風道的圖案在設計中也包含了一些細節(jié)，而這些細節(jié)是不能用減材制造就輕易制作的。與CNC不同的是，3D打印機不會因為設計中的復雜細節(jié)而增加額外的成本或時間。

Stefan說，設計的靈活性和減少生產(chǎn)時間是投資的兩個最大的好處。這反過來又幫助車隊提高了他們賽車的性能。自從添加了碳纖維3D打印機以來，人們主要關注的是減少裝配時間，將需要裝配的部件作為一個部件打印出來。實施Markforged技術所節(jié)省的時間被重新部署到研發(fā)中。Stefan說:“我們使用Markforged printer得到的額外時間直接用于設計或制造更多的部件，或者尋找其他領域來讓Garry Rogers賽車跑得更快——這是我們的主要目標?！?/p>